六標準差源起
1996-1998年，前奇異董事長Jack Welch親自領軍導入Six-Sigma六標準差，3年內投入了九億五千萬美元，創造了25億美金的報酬。除了奇異外，還包含摩扥羅拉、福特、嬌生、美國運通、昇陽等國際性企業也紛紛導入
『六標準差』在奇異公司內部既不是個漂亮的口號也非陳腔濫調，而是一個落實在每個工作程序中、協助員工發展出接近完美的產品及服務的準則。
為什麼要以『標準差』(sigma)作為衡量標準？『標準差』在統計學的術語上，常被使用為計算由缺點至完美間差距的一個數據標準。『六標準差』的中心思想應用在實際面上，就是有系統的以科學統計方式，來協助發掘在操作過程中所有可能的失誤，並設法改進至接近零失誤的一種有效方法。一旦達到『六標準差』的標準，也就代表在每百萬個機會當中，只可容許3~4次的失誤。
六標準差在奇異公司的核心精神
缺點→ 永遠為達到客戶的需求而不斷的改進
產品品質不可或缺的監督工具→這對客戶而言是最佳的品質保證
可以忍受的極限→比你可承受的極限還要再多一點
變數→客戶的需求與感覺
穩定可靠的操作程序→ 品質保證加上不斷的進步
未達到六標準差從不停止→ 不斷設法改進以接近或達成客戶的需求
6 Sigma / 六標準差的使用
進度的評量是執行6σ是否有成效的最重要關鍵階段，因為若能嚴謹的掌控及追蹤6σ的進度，那麼對於事業單位在實施6σ的過程中，是否可以如預期望得所需求的目標有很大的助益。以下是提供奇異公司所設計出五項企業評量標準，以協助旗下事業單位追蹤6σ的進度的方式作參考：
1．顧客滿意度：每一個事業單位必須進行顧客滿意度的調查，要求顧客替奇異公司打分數，並在品質關鍵環節上列出最佳項目。評分的方法為五分量表，五是最高分，一是最低分。一個失誤，就表示在一個項目上為次佳，或是三分以下。並將結果公佈於季報中。
2．品質不佳的代價：有三個重要的成本要素，即評量成本、內部成本與外部成本。評量主要是檢查成本(Inspection Cost)：內部成本則包括大量的報廢(Scrap Cost)與重工(Rework Cost)；以及外部成本，大部分是保固(Warranty)和特權。奇異公司每季追蹤此三樣成本總和佔總營收的百分比，以便有效的控制品質成本。
3．供應商的品質：奇異公司追購入產品每百萬件中的失誤率，如果失誤部份中有一個或一個以上的品質重要條件讓人難以接受，就必退貨或重做，或是在進度表之外再行接這部分零件。
4．內部流程的表現：奇異公司會評量本身內部流程所產生的失誤，其評量的內容則是以所有失誤的總和與所有可能產生品質重要條件缺點的機率總和相比較。
5．製程能力設計：評量設計之品質關鍵環節的百分比圖，因為大部分的新產品都根據已定義出的品質關鍵環節的條件來設計，因此希望能設計出符合6σ作流程的產品與服務。這個評量非常的重要，因為設計的方法往往會影響到失誤次數的多寡，也可以說是品質是設計出來的重要觀念。
6 Sigma / 六標準差的好處
1. 使企業迅速提升贏得顧客與市場同時降低成本的能力，它使企業的資源在獲得市場和經營利潤方面得到最大化的應用；
2. 是一種提升企業管理與產品質量的手段
3. 必須預防和消滅缺陷隱患，降低質量成本，提高運作效益；
4. 企業經營過程能力的全面提升、企業員工綜合素質的提高以及它代表的企業適應市場競爭的能力水平。
這種革新方法由定義、度量、分析、改進、控制 (DMAIC) 的結構化的改進過程為核心。 DMAIC 用於三種基本改進流程：
何謂DMAIC：
『DMAIC』的步驟是為了調整、評量和分析，以便發覺出問題的根本，然後再加以控制，，不讓問題再度發生。在全程的執行步驟中，控制階段是非常重要的，因此定期的審核計劃的執行進度與效果，是確定高水準的品質能夠持續的最重要的程序。所謂『DMAIC』，首先，先指定一個計劃，接著定義（D：Define）出品質關鍵環節（CTQ：Critical To Quality），最後開始行『6σ』程序：
１．評量（M；Measure）：找出影響CTQ的關鍵內容過程，並評量所定義出的CTQ所產生之缺點（Defects），即影響品質的重大缺陷
２．分析(A；Analysis)：這個階段的目標，是要了解導致缺點的原因，可以透過腦力激盪或是統計的方法，找出造成缺點的關鍵變數，並期望能找出可能造成流程最大變異的變數。
３．改善(I；Improve)：此階段的目標是確認關鍵的變數，然後將這些變數對CTQ的影響加以量化，找出可接受關鍵變數之最大範圍，確定評評量系統可以評量關鍵變數的變異性，並修正流程，亦保持在可接受的範圍內
４．控制(C；Control)：最後這個段的目標是，確認經過修正的流程可以讓關鍵變數保持在最大可接受的範圍內，所使用的方法是統計流程控制（SPC：Statistical Process Control），軟體則可以使用SPSS；Minitab或是SAS等統計軟體。
6 Sigma / STS 免檢制度
STS是Ship To menu，是直接入庫，不必再檢驗的『免檢制度』，也就是購入產品由供應商處出貨後，不必經過檢驗就可以直接入庫使用。這代表著對供應商產品品質的信賴，也代表著對產品品質的最高要求。
隨著產業快速的成長，檢驗已經無法滿足良率的要求；顧客從以前的允收標準(AQL：Accepted Quality Level)規範到現在的零缺點(Zero Defect)的要求，都在說明對於產品品質的要求水準愈來愈高，幾乎到了「雞蛋裡挑骨頭」的境界了。因此要在這個競爭力，就必須要有比同業更突出的表現，比競爭對手更好的品質水準，才能降低內部品質成本，獲取更佳的利潤。以往對品質的要求是以不良率百分比為基準，可是現在要求規格已經進入DPPM(Defect Parts Per Million；每百萬分之一的不良產品數)的時代了，例如最近國內有幾家廠商已展開對供應商要求500 DPPM的績效，以達到免檢的目標，甚至國外廠商也有要求國內廠商所要求的免檢管理流程 (STS)作一個簡單的介紹，以便能更了解免檢制度的精神所在。
在正常的檢驗程序中，由一般的抽樣開始，若在連續五批交貨中都達允收標準，則可進入減量抽樣檢驗的階段：接下來若是連續交貨五批允收、無客戶的重大抱怨、以及達到DPPM的目標，則就可正式被列入免驗入庫合格的供應商了。同樣的，若是產生線上重大異常、或是連續兩個月超出DPPM的目標、或是品質成績低於所要求的分數，則就會被取消免驗的資格，變成減量檢驗的廠商。而在這期間，若是連續交貨五批中有一批遭到拒收，則就會成為正常檢驗的廠商。如果廠商再不求改進，或是仍然依照以往的做法，連續發生兩次相同的問題或是連續發生三次不同的問題，則就成為被嚴格檢驗的對象，甚至喪失資格，訂單從此不再有的命運。因此對於供應商而言，若要爭取更多的訂單，成為合格的免驗廠商是必然的趨勢。
雖然實施免檢是為了節省彼此的檢驗成本，但相對的，若是符合免檢程序之供應商的產品品質不穏定，而造成生產線或客戶端發生異常時，也被要求要負起責任，通常是要自負檢驗費用、停線損失(生產人數 * 停線小時 * 每小時費用)、作業成本(協助作業人數 * 作業小時 * 每小時費用) 、作價費用(材料報廢成本+管理費用)、客戶索賠(客戶索賠費用+管理費用)、及懲罰性賠款等。
6 Sigma / 如何達到STS
推行6σ的專案計劃以達到免檢制度的PPM目標要求，應該是一個正確的解決方案，或許還有其他的方法，但推行這種專案不僅可以達到要求目標，同時也可以藉此建立起整個品管系統的指標管理，不光只是產品線，同時也可以擴展到其他功能部門，尤其是新產品開發與顧客滿意相關的部門，如顧客滿意度、品質成本、供應商交貨、內部流程及製程能力設計等，另外再介紹個品質管理指標的項目供參考，以了解品質是可以量化的，且可以透過專案的推動達到多方面可以計量的成效。
１．品質成本：包含預防成本、鑑定成本、內部失敗成本及外部失敗成本。
２．客戶滿意度。
３．客戶競爭排行。
４．客訴件數。
５．進料檢驗不良率。
６．製造檢驗不良率。
７．最終檢驗不良率。
８．出貨前抽驗不良率。
９．製程直通率：亦即每一個工作站的良率相乘積，例如A工程良率 * B工程良率 * C工程良率。
１０． 製程能力：Cp，Ca，Cpk。
１１． PPM：每百萬分之一。
１２． 保固期間的故障率／可靠性／信賴性。
１３． 產品重工率。
１４． 材料不良耗損額。
１５． 設變損失額。
１６． 防止再發有效率。
１７． 供應商良率／評價分數。
１８． 員工使用標準率。
１９． 供應商免檢率。
根據上面所列的各項品質管理指標，若能以80/20的原則作業，相信一定能在這一波不景氣中找出利基。所謂80/20原則就是以20%的資源推行正確的專案，解決80%的問題。而善加利用上述的指標管理，可使行企業的體質、良率、成本等方面均能得到意想不到的用意也才能真正解決成本與效率的問題。
